Vad integrationen av lagerautomation skickar till utrustningen
Ett transportband startar för att det har fått en instruktion. Ett automatiserat lagersystem hämtar en låda för att systemet har beslutat vilken låda och vilken station som gäller. En plockrobot kör till en hylla för att rutten har beräknats. Lagerrobotar får mest uppmärksamhet, men ett transportband och en streckkodsläsare styrs av samma typ av instruktioner. Intelligensen ligger i mjukvaran kring hårdvaran.
Instruktionskedjan börjar i försäljningskanalerna och affärssystemet, där order och lagerstatus finns. Den går vidare genom WMS, lagerautomationsmjukvaran som omvandlar order till plockbara arbetsuppgifter. Den slutar vid utrustningen som utför arbetet. Fyra saker färdas nedåt i kedjan, och en måste färdas tillbaka uppåt:
- Arbetsuppgifter: order som omvandlats till uppgifter som utrustningen kan utföra, och som släpps på i en jämn takt så att utrustningen inte behöver vänta
- Prioritet och sekvens: vilka order som är viktigast just nu, när tiderna för transportörernas hämtning närmar sig
- Artikeldata: dimensioner, vikt och hanteringskrav, eftersom utrustningen fattar fysiska beslut baserat på dessa värden
- Inleveransförväntningar: vad som anländer och när, så att varor kan placeras på planerade platser istället för där det råkar finnas utrymme
- Slutförda uppgifter och avvikelser tillbaka: vad som plockats, vad som inte kunde hittas och vad utrustningen inte kunde hantera
Den sista punkten avgör om resten av verksamheten förblir korrekt. En avvikelse som registreras i WMS men aldrig når affärssystemet blir en lagerskillnad som ingen kan förklara. Två saker bryter instruktionskedjan i praktiken: tidpunkten för instruktionerna och kvaliteten på artikeldatan.
Varför blir lagerautomation stående och väntar?
Beställningar når vanligtvis WMS-systemet i schemalagda batchar som kallas vågor. Utrustningen arbetar intensivt under en period, slutför vågen och står sedan stilla fram till nästa körning. Kapaciteten dimensioneras för den mest intensiva delen av varje våg, men kostnaden löper även under stilleståndsperioderna.
Prioritering är det andra tidsproblemet. Om en transportör ändrar sin sluttid eller en prioriterad order inkommer, måste den befintliga kön sorteras om. Där kopplingen endast fungerar åt ett håll kan ingen revidera kön när den väl har släppts.
Båda problemen kokar ner till när instruktionerna anländer, vilket avgörs av hur ERP- och WMS-systemen är sammankopplade från början. Det är samma begränsning som beskrivs i ERP-integration inom tillverkning. Den andra faktorn som bryter kedjan har ingenting med tid att göra.
Automatisering eliminerar den tolerans som dolde felaktig data
Ett manuellt lager absorberar felaktig data. En plockare som skickas till fel plats tittar i nästa fack, hittar varan och fortsätter arbetet. Ingen registrerar att platsen var felaktig.
Utrustningen har ingen motsvarighet. Om den får felaktiga dimensioner försöker en plockrobot utföra en rörelse som misslyckas. Om en vikt saknas avvisas uppgiften och en person får hantera varan istället. Ett lager som har automatiserat åttio procent av sin volym och ser femton procent falla tillbaka till manuell hantering har inte ett hårdvaruproblem. Det har ett fel i artikeldatan som den manuella verksamheten tidigare dolde.
Det är här automatisering och integration slutar vara utbytbara begrepp. Automatiseringen utför instruktionen. Integrationen avgör om instruktionen är korrekt.
Den praktiska konsekvensen är att noggrannheten i artikeldata, lagerplatser och ett jämnt arbetsflöde avgör vad utrustningen faktiskt levererar. Inget av detta förbättras av att ett företag väljer en bättre robot.
Vad svag lagerautomationsintegration kostar
Automatisering omvandlar arbetskostnader till fasta kapitalkostnader. Ett manuellt lager som körs under kapacitet betalar för färre arbetstimmar. Ett automatiserat lager som körs under kapacitet betalar fortfarande för utrustningen. Det är därför en svag instruktionskedja är dyr på ett annat sätt:
- Utrustning som står stilla mellan vågor: kapacitet som betalas dygnet runt men endast används i stötar, eftersom det är så instruktionerna anländer
- Undantagshantering som kräver personal: den arbetskraft som automatiseringen var tänkt att ersätta, som nu måste tas in för att hantera det utrustningen avvisat
- Missade brytpunkter för omprioriterade order: en prioriterad order som inte kunde gå före i en kö som redan släppts
- Lagerskillnader som ingen kan förklara: en artikel som plockats med fel antal, registrerats i WMS men aldrig skickats till affärssystemet, vilket gör att de två sakta glider isär
- Återbetalningstider som drar ut på tiden: en affärsplan baserad på ett genomflöde som instruktionskedjan inte kan upprätthålla, vilket upptäcks ett år efter att pengarna investerats
Dessa problem ser ut som att hårdvaran underpresterar, vilket är anledningen till att de tas upp med automationsleverantören snarare än med IT-avdelningen. Utrustningen körs oftast precis enligt specifikation. Den väntar antingen på arbete eller agerar utifrån data den inte kan använda.
Båda problemen ligger mellan systemen snarare än inuti något av dem. Det är därför direkta kopplingar mellan enskilda systempar sällan håller i längden. Ett WMS med inbyggt stöd för en viss leverantörs utrustning täcker just den kombinationen och begränsar nästa val. Ett lagerstyrsystem (WES) koordinerar utrustningen väl, men måste fortfarande matas med data från affärssystemet och försäljningskanalerna. Varje direktkoppling måste underhållas av den som byggde den, genom varje uppgradering på båda sidor. Antalet kopplingar växer dessutom snabbare än antalet maskiner på golvet. Alternativet är att placera en plattform mellan systemen och koppla varje system till den en gång.
Hur en integrationsplattform stöder lagerautomation
En integrationsplattform som tjänst (iPaaS) placeras mellan systemen snarare än inuti något av dem. Den är molnbaserad. Försäljningskanaler, affärssystem, WMS och varje leverantörs styrsystem ansluter till den en gång istället för att ansluta direkt till varandra. Plattformen flyttar och omformar sedan datan mellan dem.
Integrationsplattformen Alumio kan konfigureras för att hålla instruktionskedjan igång på fyra sätt:
- Kontinuerlig orderfrisättning: en händelsestyrd rutt byggd i Alumio för in order i WMS i takt med att de läggs, så att arbete alltid finns tillgängligt istället för att köras i batchar
- Validering av artikeldata innan den når en maskin: Alumio iPaaS kan användas för att kontrollera saknade dimensioner, vikter och hanteringsflaggor innan uppgiften skickas vidare
- En enhetlig modell för blandad utrustning: en Transformer i Alumio stämmer av de format som varje leverantörs system förväntar sig, så att en ny automationsleverantör inte innebär en ny integrationsmodell
- Rapportering av avvikelser överallt: en artikel som plockats med fel antal kan dirigeras tillbaka till affärssystemet och ordersystemen i realtid, så att lagersaldot förblir korrekt
Dessa konfigureras snarare än att byggas som en separat direktkoppling för varje leverantör. Nästa fas av automationen ansluter sedan till det som etablerades i den första fasen. Det är viktigt, eftersom nästan ingen automatiserar ett lager i ett enda svep.
Vad uppkopplad lagerautomation innebär
Affärsnyttan med lagerautomation bygger på genomströmning och minskade arbetskostnader. Båda förutsätter att utrustningen körs i den takt leverantören har visat. Den takten är uppnåelig, men den beror på förutsättningar som inte nämns i hårdvaruspecifikationen.
En integrationsplattform säkerställer dessa förutsättningar. Den håller arbetsflödet igång i den takt utrustningen kan hantera. Den fångar upp felaktig artikeldata som annars skulle leda till undantagshantering, och rapporterar händelseförloppet tillbaka till verksamheten.
Verksamheten får utrustning som arbetar jämnt under hela dagen istället för i stötar, färre undantag som kräver manuell hantering och en återbetalningstid som ligger nära den ursprungliga kalkylen.
.svg)
.svg)
.svg)
.svg)
.svg)
.svg)
.svg)
