Was die QMS-Integration von den umliegenden Systemen benötigt
Eine Nichtkonformität ist der Qualitätsdatensatz, der bei einer fehlerhaften Prüfung erstellt wird. Er wird erst dann handlungsrelevant, wenn er mit operativen Daten aus anderen Systemen verknüpft wird.
- Chargen- oder Seriennummernprotokoll: welche Einheiten im selben Durchlauf produziert wurden, gespeichert im Produktions- oder Ausführungssystem
- Materialgenealogie: welches Eingangslos in welche Fertigeinheiten eingeflossen ist, basierend auf Wareneingangs- und Verbrauchsdaten aus dem ERP
- Maschinen- und Werkzeughistorie: welche Anlage die betroffenen Einheiten produziert hat und welche Änderungen daran vorgenommen wurden, aus der Maschinenebene oder dem Instandhaltungssystem
- Versandstatus: welche dieser Einheiten sich noch im Lager befinden und welche bereits an Kunden versandt wurden
- Lieferantenzuordnung: welcher Lieferant das Material geliefert hat, was darüber entscheidet, ob es sich um eine interne Korrekturmaßnahme oder eine Lieferantenreklamation handelt
Alle fünf Faktoren, die den Umfang bestimmen, gehören zu anderen Systemen, und zwei davon stammen direkt aus der Fertigung. Deshalb hängt die Geschwindigkeit der Eindämmung davon ab, zuerst Maschinendaten in die Unternehmenssysteme zu übertragen. Die manuelle Zusammenführung dieser fünf Faktoren macht die Festlegung des Umfangs zu einer Ermessenssache statt zu einer Berechnung.
Warum wird die Eindämmung zu großzügig bemessen?
Eine präzise Eingrenzung erfordert mehr Zeit als eine großzügige, und die Zeit drängt. Wenn die Rückverfolgung der betroffenen Charge zwei Tage dauert, die Sperrung einer Produktionswoche hingegen nur eine Stunde, ist die großzügige Sperrung die verantwortungsvollere Entscheidung.
Die Rückverfolgung ist langsam, da die Materialgenealogie meist nur lückenhaft dokumentiert ist. Die Materialgenealogie verknüpft eine fertige Einheit mit den verwendeten Eingangschargen. Die meisten Werke können zwar nachvollziehen, welche Fertigprodukte aus welchem Fertigungsauftrag stammen. Nur wenige können jedoch genau sagen, welche Materialcharge in welche Einheit geflossen ist, insbesondere wenn Materialien kontinuierlich verbraucht und nicht pro Bausatz ausgegeben werden.
Der Zeitpunkt des Versands bestimmt dann die Kosten des Befundes. Ein Fehler, der noch im Lager entdeckt wird, ist ein reines Bestandsproblem, und derselbe Fehler nach dem Versand erfordert eine Kundenbenachrichtigung. Der Unterschied ist oft nur eine Frage von Stunden und hat nichts mit der Art des Fehlers selbst zu tun.
Daher werden die Kosten einer langsamen Rückverfolgung selten als Qualitätskosten verbucht.
Was eine schwache QMS-Integration ein Werk kostet
Verzögerungen bei der Bestimmung des Umfangs haben ihren Preis, und dieser schlägt sich in verschiedenen Abteilungen nieder.
- Blockierung einwandfreier Bestände: eine vorsorgliche Eingrenzung blockiert Einheiten, die nie betroffen waren, bindet Kapital und verzögert die Auslieferung einwandfreier Ware
- Nach dem Befund versendete Produkte: Einheiten verlassen weiterhin das Werk, während die Rückverfolgung noch läuft, wodurch aus einem internen Problem ein Kundenproblem wird
- Verfallene Lieferantenreklamationen: um Kosten vom Lieferanten zurückzufordern, muss nachgewiesen werden, welche Charge von ihm stammte, und das Zeitfenster dafür schließt sich schnell
- Wiederkehrende Befunde: Korrekturmaßnahmen, die den Fehler nicht mit einem Muster bei Maschine, Werkzeug oder Lieferant verknüpfen, beheben nur den Einzelfall, nicht die Ursache
Nur der erste Punkt belastet die Qualitätsabteilung. Die übrigen Kosten fallen in der Lagerhaltung, im Einkauf und letztlich beim Kunden an. Die übliche Reaktion ist, den Qualitätsprozess selbst zu verschärfen.
Warum QMS-Integration eine Datenzusammenführung ist und keine Prozesskorrektur
Werke reagieren auf Qualitätsprobleme meist mit einer Stärkung des QMS: mehr Prüfpunkte, bessere Workflows für Nichtkonformitäten, strengere Disziplin bei Korrekturmaßnahmen. Das verbessert zwar die Dokumentation eines Problems, aber genau das ist der Teil, der ohnehin schon funktioniert.
Die andere Hälfte ist der Umfang, und der Umfang ist eine Datenverknüpfung. Um einen Fehler mit den Einheiten zu verbinden, die dieselbe Ursache haben, müssen die Produktions-, Material- und Versanddatensätze aus dem Qualitätsdatensatz abrufbar sein. Keine Prozessverbesserung der Welt kann diese Verknüpfung herstellen, da die Daten nicht im QMS vorhanden sind.
Werke, die schnell antworten, sind diejenigen, bei denen eine Chargennummer ihr Los, ihre Maschine und ihre Versandliste zurückgibt, ohne ein zweites System öffnen zu müssen. Ob dieser Datensatz Monate später in einem Audit noch Bestand hat, beruht auf denselben Verbindungen zwischen den Systemen, und das ist das Dauerhaftigkeitsproblem hinter der Fertigungsrückverfolgbarkeit.
Hersteller platzieren diese Verknüpfung an einer von drei Stellen, wobei jede ihre eigenen Grenzen hat. Ein Qualitätsmodul innerhalb des ERP oder MES verfügt nativ über die Materialgenealogie, bietet jedoch weniger Möglichkeiten bei Untersuchungs-Workflows, Dokumentenkontrolle und Audit-Management. Ein dediziertes QMS ist in all diesen drei Bereichen stark, befindet sich jedoch außerhalb der operativen Daten. Die manuelle Rückverfolgung ist das, was die meisten Werke tun, und genau das ist der Grund, warum die Frage nach dem Umfang Tage in Anspruch nimmt.
Wie verbindet eine Integrationsplattform ein QMS mit der Produktion?
Eine Integration Platform-as-a-Service (iPaaS) verbindet das Qualitätsmanagementsystem mit dem ERP, dem Produktionssystem und dem Lager, die die Material-, Maschinen- und Versanddaten enthalten, die für eine Eindämmungsentscheidung erforderlich sind. Jedes dieser Systeme verbindet sich nur einmal mit der Integrationsplattform anstatt untereinander, sodass eine im QMS aufgeworfene Frage alle drei erreichen kann.
Die Integrationsplattform muss zudem sofort antworten, da eine Eindämmungsentscheidung nicht auf eine nächtliche Datei warten kann. Auch die Kennungen stimmen selten überein: ein Fehlercode im QMS, eine Teilereferenz im ERP und ein Serienformat in der Fertigungslinie sind drei verschiedene Vokabulare für dieselbe Einheit. In Echtzeit zu antworten und diese Referenzen unterwegs anzupassen, ist das, was eine Integrationsplattform von einem geplanten Export unterscheidet.
Die Alumio iPaaS ist für Verknüpfungen dieser Art gebaut, zwischen operativen Systemen, die nie dafür ausgelegt waren, einander zu antworten. Diese Arbeit nimmt vier Formen an.
- Materialgenealogie auf Anfrage: ein Echtzeit-Proxy legt die Frage den Produktions- und Materialsystemen vor und gibt die Antwort zurück, sodass eine Chargennummer mit ihrem Los, ihrer Maschine und ihrer Schicht zurückkommt, während die Entscheidung noch aussteht
- Befunde an die ausführenden Systeme weitergeleitet: eine ereignisgesteuerte Daten-Route übermittelt eine Nichtkonformität an das Lager- und Planungssystem, sodass betroffene Bestände dort gesperrt werden können, anstatt erst nachdem jemand ein Ticket erstellt hat
- Ein einheitliches Vokabular über Systeme hinweg: ein Daten-Transformer passt Fehlercodes, Materialreferenzen und Einheitenkennungen an, sodass derselbe Fehler im QMS, im ERP und in einer Lieferantenreklamation dasselbe bedeutet
- Ein Nachweis darüber, worauf die Entscheidung beruhte: detaillierte Logs speichern, welche Daten wann zurückgegeben wurden, genau das, wonach ein Auditor fragt, wenn er zufällig eine Seriennummer auswählt
Die Konfiguration übernimmt die Mapping- und Routing-Regeln, wobei der Code Transformer für die Fälle zur Verfügung steht, die eine Konfiguration nicht ausdrücken kann. Das zweite Werk nutzt die Genealogie-Logik des ersten Werks wieder, anstatt sie neu zu erstellen. Was sich ändert, ist nicht, wie gut ein Fehler dokumentiert ist, sondern wie schnell sein Umfang bestimmt werden kann.
Was die QMS-Integration einem Hersteller bringt
Qualitätssysteme werden angeschafft, um Zertifizierungen zu erfüllen, und daran gemessen, ob Audits bestanden werden. Diese Herangehensweise legt die Messlatte bei der Dokumentation an, weshalb viele Werke über exzellente Aufzeichnungen, aber langsame Antworten verfügen.
In einem Werk ist die Eindämmungsentscheidung auf drei Schreibtische verteilt. Der Qualitätsmanager verantwortet den Befund und die Korrekturmaßnahme. Der Produktionsplaner entscheidet, was gesperrt wird und was weiterläuft. Der Einkaufsleiter muss eine Lieferantencharge nachweisen, bevor das Zeitfenster für Reklamationen abläuft. Keiner von ihnen sieht das Gesamtbild aus seinem eigenen System heraus.
Eine Verkürzung der Rückverfolgung verändert die Wirtschaftlichkeit jedes Befundes. Ein innerhalb von Stunden eingedämmter Fehler betrifft eine Charge und nicht eine ganze Produktionswoche. Die Durchführung dieser Verknüpfung auf einer Integrationsplattform macht den Prozess über verschiedene Werke hinweg wiederholbar, anstatt ihn standortspezifisch aufbauen zu müssen. Das Unternehmen profitiert von einer Eindämmung, die sich auf die tatsächlich betroffenen Einheiten beschränkt, von Lieferantenreklamationen, die belegt sind, solange sie noch erstattungsfähig sind, und von einer Audit-Antwort, die eine einfache Abfrage statt eines ganzen Projekts ist.
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