Was die CMMS-Integration zwischen Instandhaltung und Produktion austauscht
Instandhaltung und Produktion benötigen vier Dinge voneinander, die derzeit noch durch eine Trennlinie voneinander isoliert sind.
- Anlagenlaufzeit: präventive Wartungen werden durch Betriebsstunden oder abgeschlossene Zyklen ausgelöst, die der Maschine und dem Produktionssystem bekannt sind, vom CMMS jedoch oft nur geschätzt werden
- Produktionsverpflichtung: welche Linien für welche Aufträge zu welchem Zeitpunkt fest eingeplant sind, was darüber entscheidet, ob ein Wartungsfenster überhaupt verfügbar ist
- Ersatzteilverfügbarkeit: ob das benötigte Teil auf Lager ist, was im ERP oder Lagerverwaltungssystem liegt und nicht im CMMS
- Ausfallhistorie im Verhältnis zum Output: welche Störungen während welcher Produktionsläufe auftraten, was die Grundlage bildet, um Instandhaltungsmaßnahmen finanziell zu begründen
Nur der erste Punkt ist ein direkter Messwert der Maschine. Die Laufzeit liegt in den SPS-Steuerungen und dem Produktionssystem, daher müssen Maschinendaten in die Geschäftsebene übertragen werden, bevor ein präventiver Wartungsplan darauf reagieren kann. Die anderen drei Punkte sind Geschäftsdaten; genau deshalb führt ein isoliertes CMMS zu einem Wartungsplan, der zwar technisch fundiert, aber operativ unrealistisch ist.
Warum wird präventive Wartung aufgeschoben?
Der Wartungsplan wird erst erstellt, nachdem der Produktionsplan bereits fixiert ist. Ein Wartungsfenster für eine Linie, die bereits fest für einen Kundenauftrag eingeplant ist, bedeutet den Bruch einer Zusage, und die Zusage hat meist Vorrang.
Geschätzte Laufzeiten verschlimmern das Problem sogar noch. Wenn das CMMS auf Basis von Kalenderintervallen statt tatsächlicher Betriebsstunden auslöst, werden Wartungen an Maschinen geplant, die kaum gelaufen sind, während sie bei Maschinen im Mehrschichtbetrieb ausfallen. Das Team lernt dadurch, dass der Zeitplan nur eine grobe Schätzung ist, was die Argumente für die Einhaltung bestimmter Wartungsfenster schwächt.
Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen ist der dritte Schwachpunkt. Ein Wartungsfenster ohne das benötigte Ersatzteil ist ein verlorenes Fenster. Wenn das zweimal passiert, beginnt die Planung, Wartungsanfragen nur noch als vorläufig zu betrachten. Dieser Vertrauensverlust führt dazu, dass die nächste Anfrage noch leichter aufgeschoben wird.
Was kostet eine schwache CMMS-Integration?
Die Kosten für aufgeschobene Instandhaltung treten nacheinander auf, und nur der letzte Punkt ist so offensichtlich, dass er Aufmerksamkeit erregt:
- Wartungsfenster werden ausgehandelt statt geplant: Vorgesetzte verbringen Zeit damit, über Zeitpläne zu streiten, die man einmalig hätte festlegen können
- Wartungen werden in falschen Intervallen durchgeführt: kalenderbasierte Auslöser führen zu Überwartung bei ungenutzten Anlagen und Unterwartung bei stark ausgelasteten, wodurch das Instandhaltungsbudget bereits vor Arbeitsbeginn falsch verteilt ist
- Verschwendete Wartungsfenster: die Linie steht still, das Team ist vor Ort, aber das Ersatzteil ist nicht auf Lager
- Ausfall während eines zugesagten Produktionslaufs: ungeplante Stillstände treffen genau den Auftrag, der am wichtigsten war, da diese Linie am stärksten belastet wird
- Beschleunigte Wiederherstellung: Notfall-Ersatzteile, Überstunden und eine verpasste Lieferung, zu einem Vielfachen der Kosten, die eine geplante Wartung verursacht hätte
Nur der letzte Punkt erreicht eine Budgetprüfung, und bis dahin wird er als Ausfall und nicht als Aufschub verbucht. Die vier Punkte davor werden als normale Betriebskosten geschluckt. Was sich parallel dazu aufbaut, ist eine Reihe von Dauerkonflikten: Die Planung betrachtet Wartungsanfragen als vorläufig, die Instandhaltung fordert Fenster an, von denen sie erwartet, dass sie gestrichen werden, und beide Seiten verteidigen einen Zeitplan, den die jeweils andere Seite nicht einsehen kann.
CMMS-Integration ist ein Planungsproblem, kein Instandhaltungsproblem
Der Konflikt liegt in der Art und Weise begründet, wie die beiden Systeme die Arbeit aufteilen. Das ERP entscheidet, wie stark jede Maschine ausgelastet wird, und diese Entscheidung erzeugt den Instandhaltungsbedarf, den das CMMS Wochen später meldet. Die Wartung muss dann aus der Produktionszeit herausgenommen werden, was den Plan verändert, der den Bedarf erst verursacht hat. Keine Seite kann den Teil sehen, für den sie nicht zuständig ist, da das ERP keinen Einblick in den Verschleiß hat und das CMMS keinen Einblick in die zukünftige Auslastung.
Werke reagieren meist mit Verbesserungen am CMMS: bessere Anlagenverzeichnisse, präzisere vorbeugende Wartungspläne, detailliertere Arbeitspläne. Das verbessert die Qualität eines Plans, der dennoch nicht umgesetzt werden kann, weil der Engpass nie der Instandhaltungsplan war.
Beide Seiten haben aus ihrer jeweiligen Perspektive recht. Ein Planer, der einen zugesagten Liefertermin einhält, macht seinen Job, genau wie ein Instandhaltungsleiter, der ein Wartungsintervall einhält. Eine Verschiebung ist für den Planer rational, aber für das Werk kostspielig. Deshalb lässt sich dieses Problem nicht allein durch mehr Disziplin in der Instandhaltung lösen.
Der Kreislauf wird durchbrochen, wenn die Wartungsanforderung den Planer erreicht, bevor der Zeitplan fixiert ist, und zwar in derselben Ansicht. Ein Service, der in den nächsten 200 Betriebsstunden fällig ist, ist ein Planungsparameter, genau wie Kapazität oder Material. Derselbe Service, der erst angefordert wird, nachdem der Produktionsplan fixiert wurde, ist eine Unterbrechung. Die Information ist identisch, aber der Zeitpunkt bestimmt den Charakter der Anforderung.
Wie eine Integrationsplattform CMMS und Produktion verbindet
Hersteller gehen auf drei Arten mit dieser Trennung um. Einige ERP-Suiten enthalten ein Instandhaltungsmodul, das die Lücke durch Konsolidierung schließt, in der Funktionalität jedoch meist hinter einem spezialisierten CMMS zurückbleibt. Einige CMMS-Produkte bieten vorkonfigurierte Konnektoren für gängige Kombinationen an. Diese funktionieren so lange, bis das ERP angepasst wird oder ein zweites Werk eine andere Software verwendet, was die wiederkehrende Grenze der ERP-Integration in der Fertigung ist. Die meisten Werke betreiben beide Systeme getrennt und gleichen sie in wöchentlichen Meetings ab. Dort findet die eigentliche Verhandlung statt.
Eine Integration Platform-as-a-Service (iPaaS) verbindet beide Systeme, ohne eines davon ersetzen zu müssen. Auf der Alumio iPaaS nimmt diese Arbeit vier Formen an:
- Trigger basierend auf der tatsächlichen Laufzeit: eine ereignisgesteuerte Route überträgt tatsächliche Betriebsstunden und Zykluszahlen aus den Produktionssystemen in das CMMS, sodass präventive Wartungsintervalle nutzungsabhängig statt kalenderbasiert ausgelöst werden
- Wartung sichtbar für die Planung: eine geplante Route übermittelt anstehende Anforderungen als Planungseinschränkung in das ERP, bevor der Produktionsplan fixiert wird, anstatt sie erst im Nachhinein als Anfrage einzureichen
- Teileprüfung vor dem Wartungsfenster: ein Transformer ergänzt die Ersatzteilliste des Auftrags um aktuelle Lagerbestände und macht Engpässe sichtbar, solange noch Zeit für eine Bestellung bleibt
- Ausfallhistorie verknüpft mit dem Output: detaillierte Logs verknüpfen Ausfallereignisse mit den Produktionsläufen, die sie unterbrochen haben, und genau das macht aus einem Business Case für die Instandhaltung einen belegbaren Nachweis
Diese Workflows werden konfiguriert, anstatt sie für jedes Werk manuell zu programmieren. Wo Konfiguration nicht ausreicht, steht der Code Transformer zur Verfügung. Der zweite Standort kann die Logik des ersten einfach wiederverwenden.
Die Vorteile der CMMS-Integration
Instandhaltung wird an Kosten gemessen und an Ausfällen beurteilt. Das ist eine schwierige Position, da die Kosten sichtbar sind, die vermiedenen Ausfälle jedoch nicht.
Die Verknüpfung der Zeitpläne ändert die Argumentationsgrundlage. Wenn die Wartungsanforderung als Einschränkung neben Kapazität und Material erscheint, konkurriert sie zu denselben Bedingungen wie alles andere im Plan, anstatt als Unterbrechung wahrgenommen zu werden. Das ist eine bessere Ausgangsposition, als sie jemals durch interne Instandhaltungsdisziplin allein erreicht werden könnte.
Ein Werk, das auf diese Weise arbeitet, führt nicht weniger Instandhaltung durch. Es führt dieselben Arbeiten in Intervallen durch, die präzise darauf abgestimmt sind, wie stark jedes Gerät tatsächlich beansprucht wird. Zeitfenster werden eingehalten, und Notfälle treten nicht mehr während der Aufträge auf, deren Unterbrechung sich das Werk am wenigsten leisten kann.
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