Lo que la integración con el QMS necesita de los sistemas circundantes
Una no conformidad es el registro de calidad que se genera cuando algo falla en la inspección, y solo se vuelve accionable cuando se combina con datos operativos almacenados en otros sistemas.
- El registro de lote o número de serie: qué unidades se produjeron en la misma tirada, almacenado en el sistema de producción o ejecución
- Genealogía de materiales: qué lote entrante se utilizó en qué unidades terminadas, a partir de los registros de recepción de mercancías y consumo en el ERP
- Historial de máquinas y herramientas: qué activo produjo las unidades afectadas y qué cambios sufrió, proveniente de la capa de máquinas o del sistema de mantenimiento
- Estado de envío: cuáles de esas unidades siguen en el almacén y cuáles ya han sido enviadas a los clientes
- Atribución al proveedor: qué proveedor suministró el material, lo que determina si la acción correctiva es interna o una reclamación al proveedor
Los cinco hechos que determinan el alcance pertenecen a otros sistemas, y dos de ellos se originan en la planta de producción. Por eso, la velocidad de contención depende primero de trasladar los datos de las máquinas a los sistemas empresariales. Recopilar estos cinco puntos manualmente es lo que convierte la delimitación en una decisión subjetiva en lugar de un cálculo preciso.
¿Por qué el área de contención suele ser demasiado amplia?
Establecer un límite preciso lleva más tiempo que uno generoso, y el tiempo apremia. Si rastrear el lote afectado toma dos días y bloquear una semana de producción toma una hora, el bloqueo amplio es la opción responsable.
El rastreo es lento porque la genealogía suele ser solo parcial. La genealogía de materiales vincula una unidad terminada con los lotes entrantes que contiene. La mayoría de las plantas pueden identificar qué unidades terminadas provienen de qué orden de producción. Muchas menos pueden decir qué lote de material se utilizó en qué unidad, especialmente cuando el material se consume de forma continua en lugar de asignarse por kit.
El momento del envío determina el costo del hallazgo. Un defecto detectado mientras el stock aún está en el almacén es un problema de inventario, mientras que el mismo defecto detectado después del despacho se convierte en una notificación al cliente. La diferencia suele ser cuestión de horas, no de la naturaleza del fallo en sí.
Por lo tanto, el costo de un rastreo lento rara vez se contabiliza como un costo de calidad.
Lo que le cuesta a una planta una integración débil del QMS
La demora en determinar el alcance tiene un precio, y este recae en diferentes departamentos.
- Stock en buen estado bloqueado: un límite conservador pone en cuarentena unidades que nunca estuvieron afectadas, inmovilizando inventario y retrasando envíos limpios
- Producto enviado después del hallazgo: las unidades siguen saliendo mientras se realiza el rastreo, convirtiendo un problema contenido en uno que afecta al cliente
- Reclamaciones a proveedores que caducan: recuperar costos de un proveedor requiere probar qué lote era suyo, y el plazo comercial para hacerlo se cierra
- Hallazgos recurrentes: las acciones correctivas cerradas sin vincular el defecto a un patrón de máquina, herramienta o proveedor solucionan el caso, pero no la causa
Solo el primero es un costo del departamento de calidad. El resto recae en inventario, compras y, finalmente, en el cliente. La respuesta habitual es endurecer el proceso de calidad en sí.
Por qué la integración del QMS es una unión de datos, no una corrección de procesos
Las plantas generalmente responden a los problemas de calidad fortaleciendo el QMS: más puntos de inspección, mejores flujos de trabajo para no conformidades y una disciplina más estricta en las acciones correctivas. Eso mejora la documentación del problema, que es la parte que ya funciona.
La mitad que no lo hace es el alcance, y el alcance es una unión de datos. Conectar un defecto con las unidades que comparten su causa requiere los registros de producción, materiales y envíos accesibles desde el registro de calidad. Ninguna cantidad de mejora de procesos produce esa unión, porque los datos no están en el QMS.
Las plantas que responden rápidamente rara vez son las que tienen los procedimientos más rigurosos. Son aquellas donde un número de lote devuelve su lote, máquina y lista de envíos sin abrir un segundo sistema. La misma unión decide si el registro se mantiene meses después, por lo que la trazabilidad de fabricación depende tanto de las conexiones entre sistemas como de los sistemas mismos.
Los fabricantes sitúan esa unión en uno de tres lugares, cada uno con un límite diferente. Un módulo de calidad dentro del ERP o MES tiene la genealogía de forma nativa y ofrece menos en cuanto a flujo de trabajo de investigación, control de documentos y gestión de auditorías. Un QMS dedicado es sólido en los tres aspectos y se encuentra fuera de los datos operativos. El rastreo manual es lo que hace la mayoría de las plantas, y es lo que hace que la cuestión del alcance tome días.
¿Cómo conecta una plataforma de integración un QMS con la producción?
Una plataforma de integración como servicio (iPaaS) conecta el sistema de gestión de calidad con el ERP, el sistema de producción y el almacén, que contienen los datos de materiales, máquinas y envíos que necesita una decisión de contención. Cada uno de ellos se conecta a la plataforma de integración una sola vez en lugar de conectarse entre sí, por lo que una pregunta planteada en el QMS puede llegar a los tres.
La plataforma de integración también debe responder de inmediato, porque una decisión de contención no puede esperar a un archivo nocturno. Los identificadores rara vez coinciden: un código de defecto en el QMS, una referencia de pieza en el ERP y un formato de serie en la línea son tres vocabularios para la misma unidad. Responder en tiempo real y adaptar esas referencias sobre la marcha es lo que separa a una plataforma de integración de una exportación programada.
Alumio es una plataforma de integración creada para uniones de este tipo, entre sistemas operativos que nunca fueron diseñados para responderse entre sí. Dentro de la plataforma de integración Alumio, ese trabajo adopta cuatro formas.
- Genealogía devuelta bajo petición: un Proxy en tiempo real dentro de Alumio verifica los registros de producción y materiales, de modo que un número de lote regresa con su lote, máquina y turno mientras la decisión aún está abierta
- Hallazgos enviados a los sistemas que actúan: una Ruta de datos basada en eventos lleva una no conformidad a los sistemas de almacén y planificación, para que el stock afectado pueda retenerse allí en lugar de esperar a que alguien genere un ticket
- Un vocabulario único en todos los sistemas: un Transformador de datos adapta los códigos de defectos, las referencias de materiales y los identificadores de unidades, de modo que el mismo fallo signifique lo mismo en el QMS, el ERP y una reclamación de proveedor
- Un registro de en qué se basó la decisión: los Registros detallados guardan qué datos se devolvieron y cuándo, que es lo que un auditor solicita cuando elige un número de serie al azar
La configuración maneja las reglas de mapeo y enrutamiento, y la iPaaS de Alumio proporciona un Transformador de código para los casos en los que escribir código es más eficiente que configurarlo. La segunda planta reutiliza la lógica de genealogía de la primera en lugar de reconstruirla. Lo que cambia no es qué tan bien se documenta un defecto, sino qué tan rápido se puede determinar su alcance.
Lo que la integración del QMS devuelve a un fabricante
Los sistemas de calidad se adquieren para satisfacer certificaciones y se juzgan según si superan las auditorías. Ese enfoque pone el listón en la documentación, razón por la cual muchas plantas tienen registros excelentes pero respuestas lentas.
En una planta, la decisión de contención se divide entre tres departamentos. El responsable de calidad se encarga del hallazgo y de la acción correctiva. El planificador de producción decide qué se retiene y qué sigue en marcha. El responsable de compras debe justificar un lote de proveedor antes de que venza el plazo de reclamación. Ninguno de ellos tiene una visión global desde su propio sistema.
Reducir el tiempo de trazabilidad cambia la rentabilidad de cada hallazgo. Un defecto contenido en cuestión de horas afecta a un lote, en lugar de a una semana de producción. Ejecutar esa integración en una plataforma es lo que permite que sea repetible en todas las plantas, en lugar de tener que desarrollarla para cada centro. Lo que obtiene la empresa es una contención limitada a las unidades realmente afectadas, reclamaciones a proveedores fundamentadas mientras aún son recuperables y una respuesta a auditorías que consiste en una consulta, no en un proyecto.
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