Welche Attribute des digitalen Produktpasses stammen von extern
Ein digitaler Produktpass (DPP) kombiniert Daten, die ein Unternehmen bereits besitzt, mit Daten, die es anfordern muss, und die Verteilung ist ungleich.
- Intern vorhanden: Produktkennungen, Abmessungen, Modellnummern und die meisten kommerziellen Attribute, die bereits im PIM oder ERP-System geführt werden.
- Bei direkten Lieferanten vorhanden: Materialzusammensetzung, Stoffdeklarationen, Recyclinganteil und Herstellungsort für jede Komponente.
- Weiter vorgelagert vorhanden: Herkunft der Rohstoffe, die ein Tier-1-Lieferant möglicherweise selbst erst bei einem Tier-2-Lieferanten anfragen muss.
- Von Dritten erstellt: Zertifizierungen, Prüfberichte und CO2-Fußabdruck-Berechnungen, die von Laboren oder Gutachtern erstellt wurden.
- Am Ende erstellt: Reparaturanleitungen, Anweisungen zur Demontage und Entsorgungshinweise, die oft eher als Dokumente denn als strukturierte Daten vorliegen.
Nur die erste Kategorie lässt sich durch interne Anstrengungen steuern. Das Datenmodell für den DPP über ERP, PLM und PIM abzubilden, ist Arbeit, die ein Unternehmen planen kann. Der Rest kommt in der Qualität und Frequenz an, die die Lieferanten bewältigen können, was für die meisten Unternehmen E-Mail-Anhänge und Tabellen bedeutet.
Warum stocken die Daten für den digitalen Produktpass bei den Lieferanten?
Lieferanten sind nicht an Ihr Format gebunden. Die Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte (ESPR) verpflichtet das Unternehmen, das ein Produkt auf den Markt bringt, nicht den Komponentenlieferanten drei Stufen weiter hinten. Die Einhaltung der ESPR wird daher eher als kommerzielle Anforderung denn als rechtliche Verpflichtung an den Lieferanten herangetragen.
Die Fähigkeiten variieren stärker als die Bereitschaft. Ein großer Lieferant verfügt möglicherweise über die Daten, speichert sie jedoch in einem System, das die gewünschten Informationen nicht exportieren kann. Ein kleiner Lieferant kennt vielleicht die Antwort, hat aber keine andere Möglichkeit, sie zu übermitteln, als per E-Mail. Beide kooperieren, aber keiner liefert strukturierte Daten.
Hinzu kommt die Abweichung. Eine einmal erfasste Materialspezifikation ist so lange korrekt, bis der Lieferant eine Quelle ändert, was oft ohne Benachrichtigung geschieht, da die Änderung die Teilenummer nicht betrifft. Der digitale Produktpass enthält dann eine Angabe, die das Produkt nicht mehr erfüllt, was schlimmer ist als eine Lücke.
Was kostet ein manueller Erfassungsprozess?
Unternehmen beginnen meist mit einer Tabellenvorlage, die per E-Mail an die Lieferantenbasis verschickt wird. Die Kosten folgen einem vorhersehbaren Muster:
- Endloses Nachfassen: Mitarbeiter aus den Bereichen Compliance oder Einkauf verbringen ihre Woche damit, ausstehenden Antworten hinterherzulaufen, wobei sich die Liste bei jeder Produktänderung wieder zurücksetzt.
- Unbrauchbare Daten: Freitextfelder, inkonsistente Einheiten und Materialbezeichnungen, die keinem Standardvokabular entsprechen.
- Behauptungen ohne Nachweis: Ein Wert für den Recyclinganteil steht im digitalen Produktpass, ohne dass dokumentiert ist, wer ihn wann geliefert hat, was bei einem Audit nicht standhält.
- Verzögerte Markteinführungen: Ein Produkt darf ohne vollständigen digitalen Produktpass nicht in Verkehr gebracht werden; ein einziges fehlendes Lieferantenattribut blockiert also eine ganze Produktreihe.
- Stilles Ablaufdatum: Vor achtzehn Monaten erhobene Daten werden als aktuell präsentiert, da niemand nachverfolgt, wann sie zuletzt bestätigt wurden.
Keines dieser Probleme ist ein technologisches Versagen. Jedes resultiert daraus, dass regulierte Daten über einen Kanal erhoben werden, der für die Korrespondenz gedacht ist. Deshalb bleiben Programme für den digitalen Produktpass eher in der Erfassungsphase stecken als in der Modellierungsphase.
Lieferanten als Datenkanal behandeln, nicht als Mailingliste
Unternehmen, bei denen dies funktioniert, betrachten Lieferantendaten nicht mehr als reine Sammelaufgabe. Sie behandeln sie als fortlaufenden Austausch, genau wie bei der Anbindung eines Handelspartners für Bestellungen.
Das hat praktische Konsequenzen. Ein Lieferant, der bereits Auftragsbestätigungen und Lieferavise elektronisch übermittelt, kann Materialdeklarationen auf demselben Weg senden, über einen Kanal, der bereits existiert. Ein Lieferant, der dies nicht kann, benötigt einen einfacheren Weg: in der Regel ein Formular oder eine strukturierte Tabelle, die bei Eingang validiert wird, anstatt erst, nachdem sie jemand gelesen hat.
Der entscheidende Unterschied liegt nicht in der Größe des Lieferanten. Es geht darum, ob die Daten in einer Form ankommen, die das empfangende System prüfen kann. Ein Attribut, das niemand validiert hat, fällt erst bei der Prüfung durch, nicht bereits bei der Annahme.
Wie eine Integrationsplattform Daten für den digitalen Produktpass verarbeitet
Es gibt drei Wege, und jeder hat seine Grenzen. Eine dedizierte DPP- oder Compliance-Plattform bildet die Anforderungen zwar gut ab, muss aber dennoch aus Ihren Systemen und von Ihren Lieferanten gespeist werden. Ein PIM-System speichert die Attribute korrekt, sobald sie eingetroffen sind, bietet aber kaum Unterstützung bei deren Beschaffung. Die Erfassung per E-Mail und die manuelle Konsolidierung ist das, was die meisten Unternehmen derzeit tun, und das begrenzt die Anzahl der Lieferanten und Produkte, die das Programm abdecken kann.
Eine Integrationsplattform als Service (iPaaS) fungiert als Bindeglied zwischen der Lieferantenbasis, den internen Systemen und dem jeweiligen Register, in dem der DPP veröffentlicht wird. Auf der Alumio iPaaS nimmt diese Arbeit vier Formen an:
- Jedes Lieferantenformat wird akzeptiert: Ein Daten-Transformer konvertiert strukturierte Nachrichten, Tabellen und Dateidumps in ein einheitliches internes Attributmodell. So entscheidet die Leistungsfähigkeit des Lieferanten über den Eingangsweg, nicht darüber, ob er überhaupt teilnehmen kann.
- Prüfung vor dem Eingang: Validierungsregeln weisen fehlende Einheiten, nicht erkannte Materialbegriffe oder Werte außerhalb des zulässigen Bereichs direkt an der Schnittstelle zurück, mit einer Begründung, auf die der Lieferant reagieren kann.
- Herkunftsnachweis pro Attribut: Detaillierte Logs erfassen, welcher Lieferant welchen Wert wann geliefert hat. Genau das macht aus einer DPP-Behauptung einen belastbaren Nachweis.
- Veröffentlichung dort, wo sie benötigt wird: Eine ereignisgesteuerte Daten-Route überträgt den vollständigen Datensatz an das PIM-System, den Webshop und das Register, sodass eine Attributaktualisierung jedes Ziel erreicht.
Diese Abläufe werden konfiguriert, anstatt sie für jeden Lieferanten manuell zu programmieren. Wenn eine Konfiguration nicht ausreicht, steht der Code Transformer zur Verfügung, falls die Programmierung bevorzugt wird. Der hundertste Lieferant wird so an ein Muster angebunden, statt ein eigenes Projekt zu erfordern.
Was die Bereitschaft für den digitalen Produktpass tatsächlich bringt
Compliance-Programme werden aufgrund von Fristen finanziert und danach beurteilt, ob das Produkt ausgeliefert werden konnte. Diese Sichtweise unterschätzt den eigentlichen Nutzen, denn dieselben Daten stützen Aussagen, die das Marketingteam schon seit Jahren treffen wollte, aber nie belegen konnte.
Ein Unternehmen, das die Materialzusammensetzung und Herkunft pro Produkt nachweisen kann, kann Nachhaltigkeitsversprechen abgeben, die einer genauen Prüfung standhalten. Es kann an Einzelhändler verkaufen, die diese Daten mittlerweile vertraglich fordern. Und es kann Kundenfragen zur Reparierbarkeit beantworten, ohne dafür ein Forschungsprojekt starten zu müssen.
Die Frist verliert damit an Bedeutung. Ein Hersteller, der genau angeben kann, was ein Produkt enthält, woher es stammt und wer dies bestätigt hat, hat etwas geschaffen, für das das Compliance-Datum nur der erste Anwendungsfall war.
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